Introdução à diferença de potência dos ferros de solda elétricos
No processo de reparo elétrico, o ferro de solda elétrico é uma ferramenta essencial, mas muitos mantenedores que acabam de entrar em contato com o ferro de solda não conhecem o padrão para escolher a potência do ferro de solda durante o processo de soldagem. Freqüentemente, um ferro de soldar se tornará global. A consequência mais direta é que o efeito de soldagem não é ideal por não se prestar atenção à potência do ferro de solda selecionado.
A potência do ferro de solda elétrico utilizado é muito alta, o que pode facilmente queimar os componentes (geralmente quando a temperatura da junção do transistor e do transistor ultrapassar 200 graus, ele queimará) e fazer com que os fios impressos caiam do substrato; A potência do ferro de solda usado é muito baixa, a solda não pode ser totalmente derretida, o fluxo não pode evaporar, as juntas de solda não são lisas e firmes e são propensas a falsas soldas. Geralmente, é usado para soldar circuitos integrados, placas de circuito impresso, circuitos CMOS, decorar transistores, gravadores do tipo IC, televisores e conduzir experimentos de circuitos comuns. Geralmente é recomendado usar 20W. Para reparos de máquinas de tubo de vácuo, como máquinas biliares e instrumentos antigos, recomenda-se a utilização de 35W, enquanto para as aquecidas externamente, recomenda-se a utilização de 45W. Para soldar a fiação de grandes transformadores e aterrar linhas principais em substratos metálicos, são utilizados 50W de aquecimento interno e 75W de aquecimento externo. Ao soldar materiais metálicos, deve-se selecionar um ferro de solda elétrico aquecido externamente com capacidade superior a 100W. Se as condições permitirem, os entusiastas de rádio amador podem se equipar com um ferro de soldar de 20W com aquecimento interno, um de 35W com aquecimento interno ou externo e um ferro de solda com aquecimento externo de 150W, que pode basicamente atender a diversas necessidades de soldagem.
A solda que usamos é geralmente dividida em dois tipos: solda com chumbo e solda sem chumbo, mas a mais comumente usada é a solda com chumbo, que consiste em 63% de estanho, 37% de chumbo e um ponto de fusão de 183 graus. Por outro lado, a solda sem chumbo tem uma composição de 99% de estanho, cerca de 1% de fluxo e um ponto de fusão de 227 graus. As vantagens da solda de chumbo são baixo ponto de fusão, fácil soldagem, baixo preço, mas não é ecologicamente correta. O chumbo é prejudicial ao corpo humano, por isso após a soldagem é necessário lavar bem as mãos. Durante o processo de soldagem, é melhor usar máscara ou local claro para garantir uma certa distância entre o cabeçote e a peça soldada. Com a crescente conscientização das pessoas sobre a proteção ambiental, a soldagem sem chumbo é agora usada para soldagem mecânica em fábricas. Devido ao alto ponto de fusão da solda sem chumbo, não é difícil entender por que às vezes é difícil derreter ao consertar aparelhos elétricos importados.
Um ferro de solda elétrico é um dispositivo de aquecimento elétrico que pode gerar uma alta temperatura de cerca de 250 graus quando energizado. Durante o processo de soldagem, um ferro de solda elétrico é na verdade um processo de condução de calor. Ao entrar em contato com a superfície de soldagem, o calor da cabeça do ferro de solda é transferido para a solda, que absorve o calor e derrete, formando uma junta de solda brilhante e lisa sob tensão superficial. No processo de soldagem por condução de calor, devido ao fato dos metais serem bons condutores de calor, a transferência de calor é mais rápida. Durante o processo de fusão da solda, devido à perda de calor da cabeça do ferro de solda, sua temperatura diminui até certo ponto. Se a área da junta de solda for grande, ela precisará absorver mais calor para que a solda na parte superior atinja o ponto de fusão. Se o volume da cabeça do ferro de soldar for pequeno, ela armazena menos calor e a temperatura cai rapidamente. Devido à pequena potência do núcleo do ferro de soldar, o calor gerado não é suficiente para repor o calor perdido. Neste momento, o fenômeno mais intuitivo é que a solda não derrete ou não derrete completamente. Nesta situação, precisamos escolher um ferro de solda de alta potência para soldagem. Pelo contrário, se a parte soldada for pequena, não precisamos utilizar ferro de solda de alta potência; Se estiver usando um ferro de solda de alta potência, é importante prestar atenção ao tempo de soldagem, caso contrário o calor excessivo pode facilmente causar danos à placa de circuito e à placa de circuito, resultando no desprendimento da folha de cobre impressa. Não há nenhum requisito quantitativo específico para a potência específica do ferro de soldar, e o acúmulo de experiência de trabalho de longo prazo pelo pessoal de manutenção é a melhor maneira de escolher um ferro de soldar adequado para si.
